□ 文/高荊萍
作為中國最大的風電核心部件生產企業，大連重工·起重集團近日在北京中國國際展覽中心舉辦的國際風能展上出盡了風頭。懸掛在展場上空的“中國最大的風電核心部件生產基地”大型橫幅標語，20余件的實物展品，以及當今世界最大的功率分流型6兆瓦風機齒輪箱的精彩亮相，不僅使其以展出產品品種最全、覆蓋面最廣吸引了眾多展商和觀眾的眼球，更無聲的向國內外用戶和同行昭示，大連重工·起重集團在風電裝備上，已經邁入由“大”到“強”之路。
回顧大連重工·起重集團近十年走過的發展之路，可以說風電產品的研發和批量生產是關鍵的一步。2008年底，當金融危機的風暴把諸多國內外的企業一下子逼到了“寒冬”時，該集團卻以一舉中標1000余套1.5兆瓦風力發電機組的喜人佳績，實現了漂亮的轉身，使其從容渡過了難關。今天看來，該集團之所以有這樣的“運氣”，就是因為看準了國內風機制造業面臨的良好發展機遇。這個機遇是以背靠著國內巨大的市場，依托國內廉價的人工成本和雄厚的制造基礎為前提的。
眾所周知，風力發電是國家近年重點發展的產業，在大連重工·起重集團涉足風電領域之前，國內多家企業已經聞“風”而動，群雄逐鹿風電市場了。而其成功之處在于一個“快”字和一個“緊”字，即行動快，咬得緊。
記者了解到，大連重工·起重集團兆瓦級風力發電設備核心部件產品的研制是從2004年開始的，當年其引進的1.5兆瓦機組屬當代世界主流機型，具有發電量大、運行維護費用低、電動變槳控制等特點。為更好地消化吸收和二次開發，該集團同時引進了英國風機設計軟件，進行了設計全程模擬和載荷計算，并根據國內地區不同風速和地理條件，對增速機、偏航系統、塔架、輪轂、主機架、葉片、發電機、電控系統、變槳系統等九大部件中的五大核心部件進行了二次開發，從而使國產化進程取得突破性進展，國產化率達85.7%，很快具備了自主研發兆瓦級以上風電設備的能力。
與設計同樣重要、同樣有難度的是制造環節。該集團先后投資近2億元購買了世界一流的加工設備，結合已有技術、設備資源，克服一個又一個難題，建成了風電增速機、電控裝備、輪轂、主機架、整機總裝“五大專業生產線”以及三級質量保證體系，與9家國內行業領先企業結成戰略合作關系，共同建立起較為完善的國產化產業鏈。
涉足風電市場7年來，該集團已經在國家第2、3、4期風電特許權項目招標中連續中標，累計承擔風電特許權項目任務量超過數百萬千瓦，遙居國內企業榜首。在國產化率和規模化的雙重作用下，與進口整機相比，該集團生產的1.5兆瓦風機成本降幅達到42.3%。目前該集團1.5兆瓦、1.65兆瓦、2兆瓦、3兆瓦風電機組等，兆瓦級裝機容量居全國第一，已完成5兆瓦、6兆瓦、7兆瓦齒輪箱樣機生產，實現了1.5兆瓦機型14種核心部件量產，3兆瓦機型9種核心部件完成開發，5兆瓦、6兆瓦分別完成3種和5種核心部件開發，2010風電產品實現銷售收入85億元，占集團總銷售收入的50%以上，名副其實的成為國內最大的兆瓦級風力發電核心部件研制基地。
但該集團的目標是不僅要做“大”而且要做“強”，大連重工·起重副總經理劉軍向記者介紹說，“我們的‘強’不僅體現在技術領先上，而且還突出表現在高可靠性上。我們生產的偏航驅動器目前已投放市場3~4萬套，失效概率小于千分之一，而國際標準是千分之六。”
“做強先引智”是該集團董事長宋甲晶多年來堅定不移的治企原則，也是大連重工·起重近幾年投入最大的一項工程。作為國內規模最大、品種最全、技術最先進的風電核心部件研制基地，該公司僅一個齒輪箱的研發，就從最早十幾個人的研究室，到上百人的研究院， “大連重工起重集團技術開發中心德國有限公司”在德國正式掛牌，今年1月將開始正式啟用。浩大的“引智”工程，使該集團在短短的幾年內，在人才和技術儲備上，已經接近于世界先進水平，其產品享譽國內外。□
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