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　　據(jù)剛剛發(fā)布的銷售數(shù)據(jù)顯示，1-2月份錫柴銷售柴油機(jī)5.1萬(wàn)臺(tái)，同比增長(zhǎng)33%;銷售收入25.31億，同比增長(zhǎng)61%，銷售形勢(shì)一片火紅，全國(guó)多地出現(xiàn)用戶持幣等配載錫柴機(jī)整車(chē)的現(xiàn)象。整個(gè)錫柴進(jìn)入大干模式，各生產(chǎn)線早已開(kāi)足馬力，加班加點(diǎn)，全力滿足解放生產(chǎn)需求。尤其是奧威11升發(fā)動(dòng)機(jī)，在年設(shè)計(jì)產(chǎn)能7.5萬(wàn)臺(tái)的情況下，2017年1月份生產(chǎn)8700多臺(tái)、2月份生產(chǎn)8900多臺(tái)，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)了設(shè)計(jì)產(chǎn)能的上限。是什么讓錫柴人能攻克瓶頸，不斷挑戰(zhàn)產(chǎn)能極限?近日，筆者來(lái)到位于無(wú)錫惠山區(qū)的一汽錫柴重型柴油機(jī)基地(以下簡(jiǎn)稱錫柴重機(jī)部)探詢奧秘。

　　錫柴重機(jī)部部長(zhǎng)李欲曉說(shuō)，奧威發(fā)動(dòng)機(jī)持續(xù)高產(chǎn)，除了員工埋頭苦干以外，更重要的是“巧干”。可以說(shuō)錫柴用超前謀劃之智、科學(xué)管理之智、上下同欲之智，三智合力，實(shí)現(xiàn)中國(guó)“智造”的錫柴速度，為市場(chǎng)提供了高質(zhì)量產(chǎn)品。

　　超前謀劃

　　為優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)提供“智能”裝備

　　“工欲善其事，必先利其器。”這一古老的中國(guó)智慧，在今天的錫柴黨委書(shū)記、廠長(zhǎng)錢(qián)恒榮這里，有著獨(dú)特地理解：“打造民族品牌、高端動(dòng)力，設(shè)備是基礎(chǔ)，是保障，更是關(guān)鍵。生產(chǎn)一流的產(chǎn)品必須用世界一流的設(shè)備”。為此，錫柴重機(jī)部早在籌建的時(shí)候就參照了世界知名發(fā)動(dòng)機(jī)工廠的建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)，明確了建設(shè)世界領(lǐng)先的重型發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)基地，達(dá)到設(shè)計(jì)領(lǐng)先、裝備領(lǐng)先、管理領(lǐng)先的“三個(gè)領(lǐng)先”目標(biāo)，為錫柴“智造”提供著最堅(jiān)實(shí)、最有力的保障。

　　來(lái)過(guò)錫柴重機(jī)部的人們，都會(huì)不約而同被其先進(jìn)的生產(chǎn)線所折服。在5萬(wàn)平方米的生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)，德國(guó)GROB機(jī)床、瑞士ABB機(jī)器人、美國(guó)GORBEL等世界頂尖設(shè)備隨處可見(jiàn)。這些設(shè)備集柔性化、集成化、自動(dòng)化于一體。自動(dòng)化總裝線有179個(gè)工位，其中，F(xiàn)ANUC機(jī)器人負(fù)責(zé)曲軸裝配，能將重達(dá)200多公斤的機(jī)件翻轉(zhuǎn)360度，把曲軸放置在機(jī)件內(nèi)部，整套動(dòng)作一氣呵成;Robostar三軸機(jī)器人負(fù)責(zé)給氣缸套自動(dòng)涂膠，保障氣缸套裝配的潤(rùn)滑和質(zhì)量，整線自動(dòng)化率達(dá)28%。6DM機(jī)加線60道工序，自動(dòng)化率更是高達(dá)78%。同時(shí)，在機(jī)加工生產(chǎn)線還配置了可對(duì)加工精度進(jìn)行全數(shù)采集分析和實(shí)時(shí)控制的裝備，在裝配線配置了自動(dòng)化擰緊、涂膠、輸送、裝配等設(shè)備的生產(chǎn)線，并配備了關(guān)鍵尺寸、扭矩、外觀、滲漏等復(fù)驗(yàn)裝備。這些裝備保證了無(wú)論是產(chǎn)品精度、可靠性和生產(chǎn)一致性等方面都能達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。除此以外，錫柴重型發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)線還創(chuàng)下了6項(xiàng)國(guó)內(nèi)之首，即：國(guó)內(nèi)首次創(chuàng)造性提出“X”型生產(chǎn)線，滿足非相鄰三工位共用一臺(tái)機(jī)器人，減少設(shè)備投資，提高機(jī)器人利用率及生產(chǎn)效率;首次利用三軸機(jī)器人實(shí)現(xiàn)氣缸套自動(dòng)潤(rùn)滑及自動(dòng)安裝;首次利用光纖傳感非接觸檢測(cè)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)氣缸套水封圈安裝質(zhì)量的防錯(cuò)檢測(cè)，有效保證裝配質(zhì)量;降低人工檢測(cè)的強(qiáng)度、減輕人工的壓力;首次利用視覺(jué)防錯(cuò)技術(shù)對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)整機(jī)零部件60余項(xiàng)特征進(jìn)行防錯(cuò)掃描，控制產(chǎn)品不良品率，降低零公里故障及12MIS指標(biāo);國(guó)內(nèi)首次提出裝配線零部件全工位實(shí)施智能AGV自動(dòng)配送理念。

　　2016年，錫柴重型車(chē)用發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)基地入選工信部“2016年智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目”。國(guó)家工信部裝備工業(yè)司副司長(zhǎng)李東實(shí)地調(diào)研后認(rèn)為錫柴成為“中國(guó)制造2025項(xiàng)目”的標(biāo)桿企業(yè)大有希望。

　　科學(xué)管理

　　為優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)增添“智慧”動(dòng)力

　　一流的智能化設(shè)備是生產(chǎn)高端動(dòng)力的硬件保障，但管理不好，就產(chǎn)生不了最好效益，設(shè)備再好也是浪費(fèi)。當(dāng)今世界很多知名企業(yè)的成功都源于精益管理。

　　錫柴重機(jī)部雖然構(gòu)建起了智能調(diào)度、智能物流、智能后勤保障為特征的智能管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)制造、銷售服務(wù)的全生命周期數(shù)據(jù)管理。但是，7.5萬(wàn)臺(tái)的年設(shè)計(jì)產(chǎn)能要滿足市場(chǎng)需求，必須要在科學(xué)管理上下功夫。李欲曉在研究借鑒豐田OEE/GAE等生產(chǎn)過(guò)程分析方法的基礎(chǔ)上，根據(jù)生產(chǎn)組織實(shí)際狀況，創(chuàng)新性地創(chuàng)建并推行LTE效率分析(整套生產(chǎn)過(guò)程數(shù)字化統(tǒng)計(jì)和描述框架)管理法)。通過(guò)LTE統(tǒng)計(jì)分析，員工們能直觀地找到了各生產(chǎn)線的節(jié)拍瓶頸、質(zhì)量停臺(tái)瓶頸、設(shè)備停臺(tái)瓶頸、物料等待瓶頸、刀具影響瓶頸等關(guān)鍵工序和要素，為每項(xiàng)要點(diǎn)攻關(guān)提供了目標(biāo)方向和基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，避免有限的資源做無(wú)效或不緊急需要的投入。通過(guò)分析發(fā)現(xiàn)，油封下線節(jié)拍成為整線節(jié)拍瓶頸。利用攝像影進(jìn)行排查分析，將節(jié)拍降低了8秒。Op25換刀及換刀檢測(cè)時(shí)間損耗占比6%，在保證單刀成本不升、切削參數(shù)不降、刀具壽命提升的情況下，員工們從刀具材料、涂層、角度123，換刀工具、輔具、人機(jī)動(dòng)作等試驗(yàn)改進(jìn)，將時(shí)間損耗降低到4%以內(nèi).據(jù)統(tǒng)計(jì)，LTE體系自投入運(yùn)行以來(lái)，重機(jī)部機(jī)加線LTE同比提升3.8個(gè)百分點(diǎn)，裝配線LTE同比提升4.02個(gè)百分點(diǎn)，柴油機(jī)出產(chǎn)周期縮短92.1分鐘，生產(chǎn)線總效率達(dá)到了行業(yè)領(lǐng)先水平。

　　不僅如此，重機(jī)部還向流程再造要效率和效益。創(chuàng)新應(yīng)用“文件、培訓(xùn)、執(zhí)行”三環(huán)節(jié)剖析法、導(dǎo)入DMAIC分析法、創(chuàng)建運(yùn)行掛摘牌機(jī)制等，持續(xù)改善各項(xiàng)管理流程，流程再造提升了管理效能，創(chuàng)下安全生產(chǎn)事故為零，刀具單臺(tái)成本行業(yè)領(lǐng)先，單臺(tái)能耗年均下降25%以上，自制件工廢率、零公里故障率等質(zhì)量指標(biāo)均達(dá)行業(yè)領(lǐng)先水平?？茖W(xué)的管理有效提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，推動(dòng)了產(chǎn)能不斷突破極限。2017年2月份，出產(chǎn)柴油機(jī)10960臺(tái)，日產(chǎn)能力比2016年提升28%，超綱生產(chǎn)10%以上;出產(chǎn)缸體、缸蓋分別8960臺(tái)和8930臺(tái)，日產(chǎn)能力超綱32%，較好滿足了解放的市場(chǎng)需求。

　　上下同欲

　　為民族品牌“智造”高端動(dòng)力

　　智能裝備、科學(xué)管理這都是外因，企業(yè)要成功，還缺少不了“人”這個(gè)關(guān)鍵因素。錫柴黨委書(shū)記、廠長(zhǎng)錢(qián)恒榮認(rèn)為：錫柴能克服一個(gè)個(gè)發(fā)展中的難題，持續(xù)保持行業(yè)領(lǐng)先地位，靠的就是有一支高素質(zhì)的人才隊(duì)伍。在錫柴人的心中都有一顆工匠之心，“專注、精益、創(chuàng)新”，用我們的心制造汽車(chē)的心臟。

　　近年來(lái)，錫柴先后有70多件專利和專利獲得中國(guó)汽車(chē)工程學(xué)會(huì)、一汽集團(tuán)的嘉獎(jiǎng)。其中涉及重型柴油機(jī)智能制造項(xiàng)目的有8項(xiàng)發(fā)明專利、21項(xiàng)實(shí)用新型專利以及2項(xiàng)軟件著作權(quán)、5項(xiàng)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。2016年剛剛獲得國(guó)家發(fā)明專利授權(quán)的“氣缸體水封圈安裝質(zhì)量防錯(cuò)檢測(cè)設(shè)備”發(fā)明專利項(xiàng)目將傳統(tǒng)的人工檢測(cè)方式進(jìn)行創(chuàng)新，通過(guò)配置光纖傳感器，自動(dòng)對(duì)水封圈安裝質(zhì)量進(jìn)行防錯(cuò)檢測(cè)，實(shí)現(xiàn)了設(shè)備在線自動(dòng)檢測(cè)，有效保證了裝配質(zhì)量、降低了水封圈問(wèn)題帶來(lái)的整機(jī)返修成本、人工成本。獲得一汽集團(tuán)專利獎(jiǎng)勵(lì)項(xiàng)目的“一種頂置式凸輪軸缸蓋總成的裝配工藝”，采用了先進(jìn)的生產(chǎn)工藝，實(shí)現(xiàn)了裝配、檢測(cè)及工件搬運(yùn)自動(dòng)化，使整條缸蓋生產(chǎn)線的自動(dòng)化率提升至60%。據(jù)李欲曉介紹說(shuō)，重機(jī)部2016年中現(xiàn)地現(xiàn)物改善提案數(shù)量達(dá)9771項(xiàng)，實(shí)施數(shù)量9237項(xiàng)，人均達(dá)15條以上。部門(mén)璀璨QC小組以先后完成了“降低懸鏈線月度設(shè)備故障率時(shí)間”、“降低氣門(mén)開(kāi)啟角度異常導(dǎo)致的冷試返工率”、“提高6DM校車(chē)小時(shí)出產(chǎn)量”等38個(gè)課題，“提高6DM校車(chē)小時(shí)出產(chǎn)量”課題，運(yùn)用QC技法，解決了6DM校車(chē)小時(shí)出產(chǎn)量的難題，獲全國(guó)機(jī)械工業(yè)優(yōu)秀質(zhì)量管理小組活動(dòng)成果一等獎(jiǎng)。除了技術(shù)人員以外，生產(chǎn)一線的員工也積極開(kāi)動(dòng)腦子，破解生產(chǎn)中的難題。針對(duì)連月的高產(chǎn)，四班三運(yùn)轉(zhuǎn)，人停機(jī)不停的生產(chǎn)模式，對(duì)設(shè)備帶來(lái)的嚴(yán)峻的考驗(yàn)。機(jī)修工段的員工通過(guò)分析，查找機(jī)床最容易發(fā)生停臺(tái)的設(shè)備，利用工間、午間、雙休日時(shí)間為設(shè)備點(diǎn)檢和維護(hù)保養(yǎng)，讓設(shè)備故障消滅在萌芽中。為了保障優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)，不少員工放棄了假期，放棄了與親人團(tuán)聚的機(jī)會(huì)，甚至有的員工已經(jīng)連續(xù)四個(gè)月沒(méi)有休息了。

　　智慧是開(kāi)啟成功的鑰匙。充滿智慧的錫柴人正用科學(xué)的管理讓智能設(shè)備發(fā)揮最大效能，全力以赴破瓶頸、沖極限，打造民族品牌，高端動(dòng)力，為中國(guó)汽車(chē)工業(yè)貢獻(xiàn)力量。